整備士の頭の中～修理の見極めについて

M.Yさん

未だに整備の研究を欠かしません。

よくどの分野の修理が好きですか？と質問を受けますが・・得意な修理はこれといってないです。これやってるだけで楽しいっていうのは私にはあまり思い浮かぶものはありません。そもそも楽しい仕事はないと思っています、とはいえ修理という行為自体は別段取り立てて苦になりませんね。ただ一番苦手かなと思うのがオイル交換のような手順が決まっていて単純な作業になります、他にもバケット交換のようなそういった単調で創意工夫の余地が少ない作業がそれにあたるでしょう。やはり複雑な整備であったり、修理の方がモチベーションは上がりますね、考える愉しさ・余地がありますから。資料を見ながら知識を吸収して色々と勉強しながら修理を行うプロセス自体が楽しいですね。資料を見ながら勉強すると聞くと、技術が必要じゃないかと二の足を踏む人もいるかと思います。ですがちょっとしたことでもわからないことはわからないと真摯に捉えて勉強することは、中古重機の修理の現場ではよくあることです。ごく最近も電気系統のトラブル対応の際、該当箇所について少し知識を仕入れることでスムーズに修理を行うことが出来ました。そういう体験の積み重ねが整備士を強くするんじゃないでしょうか？

ある程度整備の技量が上がり一人前になってしまえば、そこからは後は自分で研究してスキルを磨いていくことになります。私も失敗してしまうこともありますが、この仕事は「目の付け所」がとても大切になります。重機の不具合の場合はまず不具合の原因が電気系・機械系どちらに起因するか診断します。診断が終わったら実際の修理に進むのですが、こんどは不具合の箇所を特定します。そこの判断を見誤るとかなり時間・手間のロスになりますので見極めは大切ですね。それはどうしたら身に付くといったものではなく勘が良さと表現されるべきものですが、前回にも話題にあがった要領の良さというあたりがヒントになるでしょうね。

現場経験は整備員の財産

こういったことに開眼した瞬間ですか？まあいつものことですよ！というのはまあ冗談ですが...。自画自賛なんですけれど一人で満足している自分がいますね。

最近だと中古のZR260HCという横入れ式の自走式木材破砕機のトラブルですが、現場は遠隔地で原因の割り出しに時間がかかり、2回現場までで遠征した際に最終的にコントローラーがダメだという判断をしました。実際その判断は正しくて胸をなでおろすと同時にわかってよかったなぁと感慨深かったですね。中国地方とか長距離に修理で向かう場合は道中ずっと修理のことを考え続けていることがよくあります。1回目に現場でコントローラーの交換を打診して、名古屋に帰ってきたのですが、コントローラーが原因という事に関してはまた検証の余地がありました。そこでもう一度コントローラーを持参し現地で点検・試用しようと思って点検したら回復しました。やっぱり正しかった、自分はなかなか筋がいいんじゃないかななんて自分をおだててみましたね。

コントローラーに至った経緯ですが、当初色々と調べた結果コントローラー以外悪いところはどこもありませんでした。もしかしたら見落とした配線があるんじゃないかなと色々考えながらも、結局ポンプに電圧を送ってソレノイドを動かすという動作を見てみると片方だけの電圧が変調をきたしていました。その箇所に送っている信号の出元がコントローラーだったので不具合箇所が特定できたわけです。要は着眼点とそれを立証する根拠をどこに求めるかという事に尽きるかなと思います。まあ、もう一度営業スタッフと一緒に遠距離に向かうというプレッシャーもありましたので解決したときはホッとしました。

中京重機で19年近く整備を行っていて環境機も触りますが、最近では環境機の整備がメインとなっています。木材破砕機やジョークラッシャー・土質改良機・ｄスクリーン等の環境機械は、ブルドーザーのような他のジャンルの重機とは違っていますね。 他のカテゴリーの重機と比較して機構のパターンや制御の仕方などの機種ごとのバリエーションがかなり多いのです。そこは楽しんでこれからも整備を究めることができるかなと考えています。

切り分けの為に図面を確認する。

･･いかがでしたでしょうか？3回にわたって工場長の話を聞いてきましたが、以前よりも重機の知識を身に着けることがハードルが低くなっているように見えます。またどのポジション、何歳になっても学びつづけることは大切ですね。

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